近日，石家莊煉化公司煉油一部常減壓裝置、歷時三個月的減頂機械抽真空系統改造工程順利完成投用。通過采用液環機械抽真空工藝技術，不僅使裝置減頂真空殘壓由12.8毫米汞柱降至10.8毫米汞柱，減壓真空度有了顯著提升，同時裝置減壓抽真空系統蒸汽消耗每小時降低了1.5噸，每年可產生經濟效益114萬元。

　　常減壓裝置減頂抽真空系統是減壓蒸餾最為關鍵的組成部分，真空度的高低直接影響減壓操作狀況和產品質量。抽真空系統原來沿用蒸汽抽空器和水冷冷卻的模式，采用三級蒸汽抽真空，每小時消耗蒸汽3.8噸，技術比較落后，蒸汽耗量大。針對此問題，石煉對減壓抽真空系統重新設計核算，并于今年4月檢修期間，對常減壓裝置的減頂抽真空系統進行了相應的管線甩頭及電纜布置。9月開始安裝抽真空機組及配制相應管線的改造工程。

　　此次改造是將原抽真空系統改造為蒸汽加機械抽真空方式，增設相應的液環抽真空機組，使二級抽真空冷卻器003后的不凝氣進入機組完成三級抽真空，即用液環真空泵機組取代原有的三級蒸汽抽真空器及部分二級蒸汽抽真空器的負荷。原第三級蒸汽抽真空保留，可與機械抽真空系統切換互為備用。

　　該技改項目于11月順利完工，經過“三查四定”及試運后予以投用。水環真空泵投用后運行平穩，減頂真空度滿足生產需要，裝置停用了第三級蒸汽抽真空，并適當調節了第一級抽真空的蒸汽用量，使整個減壓塔頂抽真空系統的蒸汽用量得以降低。該項目不僅使減壓真空度得到顯著提升，還減少了由于蒸汽壓力波動對于減壓抽真空的影響，大幅提高了裝置的操作平穩率 

作者：佚名　來源：中國石化網